En la línea de moldeo por soplado, un calentador que ya no funciona bien no solo reduce la capacidad de producción, sino que también genera residuos. Cuando el calentamiento de las piezas en fase de pre-moldeo no es uniforme, se produce una distribución desigual de la temperatura en las paredes de las botellas, lo que hace que estas no cumplan con los estándares requeridos. Lo que se necesita es un elemento capaz de mantener una temperatura constante durante los ciclos de calentamiento intensivos del proceso de moldeo por soplado, y que mantenga estable el túnel de calentamiento, ciclo tras ciclo.
Lo importante detrás de todo esto Utilizamos un emisor infrarrojo con carcasa de cerámica resistente al calor, construido a partir de un tubo de cuarzo de alta pureza y un filamento de tungsteno enrollado con precisión, ajustado a la banda de absorción del PET. El resultado es un calentamiento rápido y reproducible, con un control espectral preciso. De esta manera, la superficie de las piezas en fase de pre-moldeo se calienta de manera uniforme, sin dañar su núcleo. Las especificaciones son compatibles con las máquinas de moldeo por soplado de los fabricantes originales: 230 V, 1,000–3,000 W, base R7s y dimensiones de montaje estándar. La carcasa de cerámica resiste bien los impactos térmicos y evita grietas, incluso después de numerosos ciclos de uso. En la práctica, esto significa menos fluctuaciones de temperatura, una longitud más constante de las piezas en fase de pre-moldeo y menos microgrietas en las botellas terminadas.
Por qué funciona en estas máquinas En las máquinas de moldeo por soplado de Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI y Nissei ASB, este emisor puede reemplazar a los dispositivos halógenos y a aquellos basados en cuarzo, sin necesidad de ajustar nuevamente el túnel de calentamiento. El tiempo de calentamiento es mucho más breve, a menudo inferior a 10 minutos, y los valores de temperatura se mantienen estables durante todo el proceso. En la práctica, hemos logrado reducir el consumo energético en un 8–12%, al eliminar la emisión de luz de espectro amplio e ineficiente. Además, la vida útil de las lámparas es de más de 5,000 horas, con una disminución del rendimiento inferior al 5%. Esto significa menos reemplazos, menos tiempos de inactividad y menor gasto en repuestos. Una línea que funcione 24/7 puede reducir los costos relacionados con los elementos de calentamiento en unos 6,000 dólares al año, manteniendo la misma tolerancia de peso de las botellas y reduciendo los residuos en un 2%.
Detalles prácticos La instalación es sencilla: basta con que la voltaje, potencia, longitud y tipo de conector coincidan con las especificaciones del fabricante original de la máquina. También es necesario verificar que haya suficiente espacio en la zona de calentamiento. Estos emisores generan mucho calor, por lo que es importante asegurarse de que haya un flujo de aire adecuado y que los reflectores estén en buen estado, para mantener el túnel de calentamiento dentro de rangos de temperatura seguros. No funcionan en todas las máquinas; si su máquina utiliza un soporte o conector propietario, es necesario adquirir el kit de adaptación adecuado. Con una instalación correcta, se obtendrá un rendimiento de calentamiento estable, incluso en ciclos de alta velocidad y en condiciones de alta humedad.